Wie lassen sich Materialtransporte mit Routenzügen skalieren?

Routenzüge lassen sich skalieren, indem Sie die Anzahl der Anhänger, die Routen und die Taktfrequenz schrittweise an den wachsenden Materialbedarf anpassen. Das Grundprinzip ist einfach: Ein Routenzugsystem wächst mit Ihrem Betrieb mit, ohne dass Sie jedes Mal komplett neu planen müssen. Die folgenden Abschnitte beantworten die wichtigsten Fragen rund um den Aufbau und die Skalierung eines effizienten Routenzugsystems in der Intralogistik.

Wann lohnt sich ein Routenzug im Vergleich zum Gabelstapler?

Ein Routenzug lohnt sich, wenn Sie regelmäßig wiederkehrende Transportrouten im Betrieb haben und dabei mehrere Ladungsträger gleichzeitig bewegen möchten. Ab einer gewissen Transportfrequenz und Streckenlänge ist der Routenzug dem Gabelstapler in Effizienz, Sicherheit und Kosten klar überlegen. Gabelstapler eignen sich besser für einzelne, unregelmäßige Schwertransporte.

Der entscheidende Unterschied liegt im Konzept: Ein Gabelstapler transportiert eine Last pro Fahrt, ein Routenzug mehrere gleichzeitig. Wenn Ihre Produktion oder Ihr Lager feste Versorgungspunkte hat, die regelmäßig mit Material beliefert werden müssen, ist der Milkrun-Ansatz mit einem Routenzug die wirtschaftlichere Lösung. Sie reduzieren die Anzahl der Fahrten, senken den Energieverbrauch und entlasten Ihre Mitarbeitenden.

Hinzu kommt die Sicherheit: In Bereichen, in denen Fußgänger und Fahrzeuge aufeinandertreffen, sind Routenzüge deutlich ungefährlicher als Gabelstapler. Sie fahren langsamer, haben vorhersehbare Routen und lassen sich leichter in ein Sicherheitskonzept integrieren. Viele Betriebe entscheiden sich deshalb bewusst für eine gabelstaplerfreie Umgebung, besonders in der Produktion.

Wirtschaftlich gesehen amortisiert sich ein Routenzugsystem schneller, wenn Sie mehrere Schichten fahren, lange Transportwege haben oder viele Haltestellen bedienen. Unsere LiftLiner-Routenzüge sind genau für diese Anforderungen entwickelt worden. Mit unserem LiftLiner ROI-Rechner können Sie schnell berechnen, wie viele Routenzüge Ihr Betrieb benötigt und wie hoch das jährliche Einsparpotenzial ist.

Wie viele Anhänger kann ein Routenzug gleichzeitig ziehen?

Die Anzahl der Anhänger, die ein Routenzug ziehen kann, hängt vom Zugfahrzeug, dem Gesamtgewicht und den räumlichen Gegebenheiten ab. In der Praxis sind Züge mit zwei bis acht Anhängern üblich. Entscheidend ist, dass der Zug noch manövrierfähig bleibt und die maximale Zuglänge die Kurvenradien in Ihrem Betrieb nicht überschreitet.

Unser LiftLiner RC transportiert zum Beispiel bis zu acht Rollbehälter oder Dollies und hat eine Gesamtlänge von rund 4.655 mm pro Einheit. Zwei LiftLiner RC können kombiniert werden, was eine maximale Zuglänge ergibt, die auch in engen Produktionsumgebungen handhabbar bleibt. Der U-Turn-Radius beträgt dabei 6.000 mm, was selbst in kompakten Werkhallen funktioniert.

Was begrenzt die maximale Anhängerzahl?

Drei Faktoren begrenzen die sinnvolle Anhängerzahl in der Praxis:

• Gesamtgewicht: Die Zugleistung des Schleppfahrzeugs bestimmt, wie viel Gewicht insgesamt bewegt werden kann.
• Zuglänge und Wendekreis: Längere Züge brauchen mehr Platz für Kurven und Engstellen.
• Taktzeit: Je mehr Anhänger, desto länger dauert das Be- und Entladen. Die Taktzeit muss zum Produktionsrhythmus passen.

Wie wirkt sich die Anhängerzahl auf die Effizienz aus?

Mehr Anhänger bedeuten mehr Kapazität pro Fahrt, aber auch mehr Zeit an den Haltestellen. Die optimale Anzahl ergibt sich aus dem Gleichgewicht zwischen Transportvolumen und Taktfrequenz. In vielen Betrieben hat sich gezeigt, dass drei bis fünf Anhänger pro Zug den besten Kompromiss bieten. Wichtig ist, dass das Kupplungssystem eine schnelle und sichere Handhabung ermöglicht, wie das patentierte Scherenkupplungssystem unserer LiftLiner-Familie, das auch bei mehreren Anhängern eine hervorragende Spurtreue sicherstellt.

Wie lässt sich ein Routenzugsystem schrittweise ausbauen?

Ein Routenzugsystem lässt sich schrittweise ausbauen, indem Sie mit einer Pilotroute starten, die Ergebnisse messen und dann weitere Routen, Anhänger oder Fahrzeuge hinzufügen. Dieser modulare Ansatz reduziert das Investitionsrisiko und gibt Ihnen die Möglichkeit, das System an reale Betriebsdaten anzupassen, bevor Sie es auf den gesamten Betrieb ausweiten.

Ein bewährter Einstieg ist die Identifikation der Route mit dem höchsten Transportaufkommen oder den häufigsten Gabelstaplerbewegungen. Dort ist das Einsparpotenzial am größten und die Ergebnisse sind schnell sichtbar. Sobald diese erste Route stabil läuft, können Sie weitere Bereiche integrieren.

Beim Ausbau sollten Sie folgende Schritte berücksichtigen:

1. Pilotroute definieren: Wählen Sie eine Strecke mit klaren Haltestellen und messbarem Transportvolumen.
2. Taktzeit und Kapazität messen: Dokumentieren Sie, wie viele Fahrten pro Schicht nötig sind und wie viel Material pro Fahrt transportiert wird.
3. Ladungsträger standardisieren: Je einheitlicher Ihre Ladungsträger, desto einfacher lässt sich das System skalieren.
4. Weitere Routen hinzufügen: Erweitern Sie das Netz schrittweise auf andere Produktionsbereiche oder Lagerzonen.
5. Automatisierung prüfen: Ab einer bestimmten Größe lohnt sich der Einsatz von fahrerlosen Transportsystemen (AGV), die mit dem Routenzugsystem kombiniert werden können.

Unser LiftLiner-Produktportfolio ist modular aufgebaut und lässt sich flexibel mit verschiedenen Ladungsträgergrößen kombinieren. Das macht eine schrittweise Erweiterung ohne aufwändige Umrüstung möglich.

Welche Fehler verhindern eine effiziente Skalierung von Routenzügen?

Die häufigsten Fehler bei der Skalierung von Routenzügen sind fehlende Standardisierung der Ladungsträger, zu kurze Taktzeiten, unklare Routenplanung und das Ignorieren von Engstellen im Betrieb. Diese Fehler führen dazu, dass das System unter Last nicht mehr funktioniert und die erhofften Effizienzgewinne ausbleiben.

Hier sind die wichtigsten Fehlerquellen im Überblick:

• Keine einheitlichen Ladungsträger: Wenn jede Abteilung andere Behälter verwendet, wird das Be- und Entladen zum Zeitfresser. Standardisierte Ladungsträger sind die Grundlage für einen reibungslosen Milkrun-Betrieb.
• Taktzeit zu eng kalkuliert: Wer die Pufferzeiten an den Haltestellen unterschätzt, bringt den gesamten Rhythmus durcheinander. Planen Sie realistische Be- und Entladezeiten ein.
• Routen nicht optimiert: Umwege, unnötige Haltestellen oder Kreuzungspunkte mit Gabelstaplerverkehr kosten Zeit und erhöhen das Unfallrisiko.
• Zu früh zu groß gedacht: Ein Routenzugsystem, das von Anfang an zu komplex ist, überfordert Mitarbeitende und lässt sich schwer anpassen. Starten Sie klein und wachsen Sie mit dem System.
• Mitarbeitende nicht einbinden: Die Menschen, die täglich mit dem System arbeiten, kennen die praktischen Engpässe am besten. Ihr Feedback ist wichtig für eine funktionierende Skalierung.
• Platzbedarf unterschätzt: Längere Züge brauchen mehr Wendekreis. Wer das nicht in der Planung berücksichtigt, schafft Engpässe, die den Betrieb verlangsamen.

Ein weiterer häufiger Fehler ist es, das Routenzugsystem isoliert zu betrachten, anstatt es in das gesamte Intralogistikkonzept einzubetten. Routenzüge funktionieren am besten, wenn sie Teil eines durchdachten Materialflusssystems sind, das Lager, Produktion und Versand miteinander verbindet.

Wenn Sie wissen möchten, wie sich ein Routenzugsystem konkret in Ihrem Betrieb rechnet und welche Lösung am besten zu Ihren Anforderungen passt, sprechen Sie uns gerne an. Wir helfen Ihnen dabei, die richtige Lösung für Ihre Intralogistik zu finden.