Ein Routenzugsystem lässt sich in einem Betrieb einführen, indem man zunächst den bestehenden Materialfluss analysiert, klare Routen und Takte definiert, geeignete Fahrzeuge auswählt und die organisatorischen Rahmenbedingungen schafft. Die Planung folgt dabei einem strukturierten Prozess, der von der Bestandsaufnahme bis zur schrittweisen Implementierung reicht. Die folgenden Abschnitte beantworten die wichtigsten Fragen rund um die Routenzugplanung und helfen dir, die Einführung gezielt vorzubereiten.
Welche Voraussetzungen muss ein Betrieb vor der Einführung erfüllen?
Bevor du ein Routenzugsystem einführst, muss dein Betrieb einige grundlegende Voraussetzungen erfüllen: ausreichend Platz für Fahrzeuge und Anhänger, definierte Übergabepunkte, ein stabiles Materialaufkommen sowie die Bereitschaft, bestehende Abläufe anzupassen. Ohne diese Basis bleibt die Routenzugimplementierung ineffizient.
Konkret bedeutet das: Die Hallengänge müssen breit genug sein, damit ein Routenzug sicher manövrieren kann. Als Orientierung gilt, dass der Fahrweg mindestens so breit sein sollte wie der Routenzug selbst, zuzüglich eines Sicherheitsabstands auf beiden Seiten. Enge Kurven, Schwellen oder unebene Böden können den Betrieb erheblich erschweren.
Auf der organisatorischen Seite braucht es klare Verantwortlichkeiten: Wer befüllt die Ladungsträger? Wer übernimmt die Disposition? Und wie werden Störungen im Takt behandelt? Diese Fragen sollte man vor dem Start beantworten, nicht danach.
Außerdem lohnt es sich, die Mitarbeitenden frühzeitig einzubinden. Routenzüge verändern Arbeitsabläufe spürbar, vor allem, wenn sie bisher gabelstaplerbasierte Prozesse ersetzen. Wer das Team früh informiert und schult, vermeidet Widerstände und beschleunigt die Eingewöhnungsphase.
Wie analysiert man den Ist-Zustand des internen Materialflusses?
Die Analyse des Ist-Zustands beginnt damit, alle Materialflüsse im Betrieb sichtbar zu machen: Welche Materialien werden wohin transportiert, in welchen Mengen und wie häufig? Diese Bestandsaufnahme bildet die Grundlage jeder erfolgreichen internen Logistikoptimierung und zeigt, wo ein Routenzugsystem den größten Nutzen bringt.
Materialflüsse erfassen und bewerten
Starte mit einer einfachen Aufnahme aller Transportbeziehungen: von der Warenannahme über das Lager bis zu den einzelnen Produktionsstationen oder Versandpunkten. Halte fest, welche Waren transportiert werden, wie schwer und groß sie sind, wie oft der Transport stattfindet und welche Wege dabei zurückgelegt werden. Ein Spaghetti-Diagramm, also eine Visualisierung der Wege auf einem Hallenplan, hilft dabei, Umwege und Kreuzungen sichtbar zu machen.
Engpässe und Verschwendung identifizieren
Neben den reinen Wegstrecken solltest du auch Wartezeiten, Leerfahrten und manuelle Handlingsschritte dokumentieren. Gerade dort, wo Gabelstapler häufig im Weg stehen oder Mitarbeitende lange auf Material warten, liegt oft das größte Optimierungspotenzial. Diese Punkte werden später zu den wichtigsten Argumenten für die Einführung eines Routenzugsystems.
Eine einfache Kennzahl, die sich in der Praxis bewährt hat, ist die Transportfrequenz pro Schicht: Wie viele Fahrten werden aktuell durchgeführt, und wie viele davon ließen sich in einem getakteten Milkrun-Logistik-System bündeln? Diese Zahl gibt dir eine erste Einschätzung, wie viele Routenzüge du benötigst und wie eng die Takte sein sollten.
Wie legt man Routen, Takte und Haltepunkte fest?
Routen, Takte und Haltepunkte legt man fest, indem man die analysierten Materialflüsse in logische Schleifen überführt, die regelmäßig und vorhersehbar bedient werden. Jede Route sollte einen festen Start- und Endpunkt haben, eine definierte Anzahl an Haltepunkten und einen Takt, der sich am tatsächlichen Bedarf der Verbrauchsstellen orientiert.
Bei der Routenplanung gilt: Weniger ist oft mehr. Eine überschaubare Anzahl klar definierter Routen ist leichter zu steuern als viele kurze Einzelfahrten. Idealerweise deckt eine Route zusammenhängende Bereiche ab, die ähnliche Versorgungsintervalle benötigen.
Der Takt, also das Zeitintervall zwischen zwei Durchläufen, hängt direkt vom Materialverbrauch ab. In der Praxis haben sich Takte zwischen 20 und 60 Minuten bewährt. Kürzere Takte erhöhen die Versorgungssicherheit, binden aber mehr Kapazität. Längere Takte reduzieren den Fahraufwand, erfordern aber größere Puffer an den Verbrauchsstellen.
Haltepunkte sollten so platziert sein, dass Be- und Entladen ohne Unterbrechung des Produktionsflusses möglich ist. Wichtig: Die Übergabezonen müssen klar markiert und frei von anderen Transporten sein, wenn der Routenzug eintrifft. Nur so lässt sich der Takt zuverlässig einhalten.
Möchtest du wissen, wie viele Routenzüge dein Betrieb benötigt und wie schnell sich die Investition amortisiert? Mit unserem LiftLiner ROI-Rechner kannst du das schnell und konkret berechnen.
Welche Fahrzeuge und Anhänger eignen sich für welchen Einsatz?
Die Wahl des richtigen Fahrzeugs und der passenden Anhänger hängt von den transportierten Ladungsträgern, den Platzverhältnissen und dem Automationsgrad ab. Kompakte Routenzüge mit beidseitigem Be- und Entladen eignen sich besonders für enge Produktionsumgebungen, während größere Züge mit höherer Kapazität eher für weitläufige Lager- oder Distributionsbereiche passen.
Grundsätzlich unterscheidet man zwischen manuell geführten Routenzügen, die von einem Fahrer gesteuert werden, und automatisierten Lösungen, die als fahrerlose Transportsysteme (AGV) betrieben werden. Letztere eignen sich besonders für gleichmäßige, gut definierte Routen mit hoher Wiederholfrequenz.
Bei den Anhängern kommt es darauf an, welche Ladungsträger du transportieren möchtest. Wenn du Rollbehälter oder Bodenroller transportierst, brauchst du Anhänger, die genau auf diese Formate ausgelegt sind. Wenn du verschiedene Ladungsträgergrößen mischst, ist Flexibilität gefragt.
Unsere LiftLiner Routenzüge sind dafür ein gutes Beispiel: Der LiftLiner transportiert verschiedene Ladungsträgergrößen ohne Kapazitätsverlust, der LiftLiner RC ist speziell für Rollbehälter und Bodenroller konzipiert und kann bis zu acht davon in einem Zug transportieren. Beide Modelle arbeiten mit einer innovativen Neigetechnik, die das Be- und Entladen ergonomisch und schnell macht. Das Heben von Lasten bis zu 1.000 kg dauert nur drei Sekunden, danach geht es sofort weiter.
- LiftLiner: Ideal für gemischte Ladungsträger in unterschiedlichen Größen, beidseitiges Be- und Entladen, keine Sequenzierung nötig
- LiftLiner RC: Speziell für Rollbehälter und Dollies, transportiert bis zu 8 Einheiten pro Zug, maximale Flexibilität in Kommissionierbereichen
- Automatisierter Betrieb: Kombination mit AGV-Systemen möglich, zum Beispiel für vollautonome Routen mit definierten Haltepunkten
Für enge Gänge und komplexe Hallenlayouts ist ein kompaktes Design mit kleinem Wendekreis besonders wichtig. Unser LiftLiner ist mit einer Länge von 9.600 mm der kürzeste Routenzug auf dem Markt und benötigt für einen U-Turn mit drei Einheiten nur 4.500 mm Radius. Das macht ihn auch in beengten Produktionsumgebungen gut einsetzbar.
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